Power Jacks ist ein britisches Konstruktions- und Fertigungsunternehmen, das sich auf elektromechanische Betätigung, Heben und Positionieren spezialisiert hat.
Sowohl Standard- als auch kundenspezifische Lösungen werden weltweit als Einzelprodukte oder komplette Systeme für eine Vielzahl von Anwendungen in den Bereichen Industrieautomation, Energie, Transport, Verteidigung und zivile Anwendungen geliefert.
Glass
Glasverpackungsmaschine – Kontinuierlicher Betrieb
Anheben und Absenken eines Schlittenklemmmechanismus an einer Glasverpackungsmaschine, die im Dauerbetrieb arbeitet.
Glasverpackungsmaschine – Kontinuierlicher Betrieb
4 Stück Power Jacks 100kN Metrische Spindelhubelemente der E-Serie, verbunden in einer H-Konfiguration, ausgestattet mit zwei Startspindeln und Hochleistungsgetrieben, um die Anforderungen an Geschwindigkeit und Leistung zu erfüllen.
Dadurch werden Wellen oder andere Unregelmäßigkeiten im Material vor der Durchführung der Endbearbeitung begradigt. Für die Positionierung der Planiermaschine werden aufrechte metrische Spindelhubgetriebe mit eng tolerierten Führungsbuchsen verwendet.
Die Bronx Variable Centre Straightener nutzt die linearen Bewegungslösungen von Power Jacks zum Bewegen der mittleren Richtrollen, der Endklemmrollen und der Stützbeine.
Ein 2-Spindelhubelement-System für jede Richtwalze besteht aus TE1850-280-S, die durch eine solide Antriebswelle verbunden sind und von einem motorisierten Stirnradgetriebe in Reihe angetrieben werden. Bei diesen Spindelhubgetrieben handelt es sich um eine spezielle Konstruktion, bei der das standardmäßige 500kN E1850-Getriebe verstärkt wurde, so dass die Einheiten für eine dynamische Kapazität von 700kN in Druckrichtung ausgelegt werden können.
Die Position der Andruckrollen wird durch zwei horizontal gegenüberliegende Spindelhubelemente eingestellt. Hier wurden Hubspindeln des Typs ME1830-450 mit einer Tragfähigkeit von 300 kN verwendet, die einzeln von motorisierten Stirnradgetrieben angetrieben werden.
Die vertikale Positionierung der Stützbeine wird mit Spindelhubgetrieben eingestellt. Bei den Spindelhubgetrieben handelt es sich um TE1830-220 Spindelhubgetriebe mit einer Kapazität von 300 kN, die paarweise von einem Getriebemotor mit Stirnraduntersetzung angetrieben werden, der an einer Seite der Maschine montiert und über ein Kegelradgetriebe mit den Hubgetrieben verbunden ist.
Die Bewegung des Seitenrahmens erfolgt über zwei elektrische Linearantriebe EMA Power Jacks. Die verwendeten Einheiten sind 2,5kN 415 VAC Dauerläufer (Modell C).
Das Spindelhubsystem mit Spiralfeder-Lastbegrenzern ermöglicht ein automatisches Heben und Senken der Haube des Papiertrockners mit perfekter Abdichtung der Haube.
Die Automatisierung der Haube des Papiertrockners erfolgt über ein 50kN-Spindelhubsystem der E-Serie mit Kegelradgetrieben, Antriebswellenkupplungen und Getriebemotor. Die Trocknerhaube wird durch das Spindelhubsystem angehoben und abgesenkt. Die Haube muss mit einer garantierten Dichtung über die gesamte Länge des Aufbaus geschlossen werden. Bei dieser Maschine wird die Haube geschlossen und um eine perfekte Abdichtung zu gewährleisten, wurden an jedem Spindelhubgetriebe Spiralfeder-Lastbegrenzer verwendet.
Erfahren Sie in unserer Fallstudie mehr über die Spiralfeder-Lastbegrenzer und wie sie an einem Spindelhubgetriebe funktionieren.
Zwei Heber sind horizontal und zwei vertikal angebracht, um den Schneidekörper zu bewegen, der die Dicke des fertigen Papierprodukts steuert.
Power Jacks 100kN Metrische translatorische und rotierende Spindelhubelemente der E-Serie, mit speziellen Edelstahlspindeln, Schneckenwellen und Bodenrohren und ausgestattet mit einer Anti-Spannungs-Funktion.
Der Granulator verfügt über zwei EMA-Linearantriebe, einen an der Wiege (absenken) und einen am Einfülltrichter (anheben). Die Einheiten bieten Wartungszugang zu den internen Teilen der Maschine. Zwei intermittierende (Modell I), 5kN, 240VAC Stellantriebe an jedem Granulator. Einer mit 280 mm Hub senkt die Wiege ab und der andere mit 520 mm Hub hebt den Trichter an.
Die Kegelradgetriebe müssen bis zu 24 Stunden am Tag mit extrem hohen Geschwindigkeiten arbeiten. Die Einheiten mussten so konzipiert sein, dass sie ein sehr hohes Maß an Präzision und Wiederholbarkeit bieten.
Die speziell entwickelten LABYRINTH-Getriebe (ölgespeist und -gekühlt) und Shift Transmission-Getriebe (Fähigkeit, Gänge zu schalten, um entgegengesetzte Ausgangsdrehungen zu bieten) von Neeter Drive wurden ausgewählt, um einen nahezu 100%igen Wirkungsgrad von der ersten Inbetriebnahme an, einen wartungsfreien Betrieb, niedrige Betriebstemperaturen und hohe Zuverlässigkeit zu bieten, während sie 24 Stunden pro Tag, 6 bis 7 Tage pro Woche störungsfrei laufen.
Rolaram Aktuatoren und Spiracon Rollengewindetriebe liefern die linearen und vertikalen Präzisionsantriebsmechanismen für das Entkeilungssystem in der Universal Beam Mill Plant bei British Steel Teesside Works.
Das Entdockungswagensystem besteht aus vier Wagen, die unabhängig voneinander betrieben werden und auf drei Achsen gesteuert werden müssen, die alle miteinander verriegelt sind und über eine SPS gesteuert werden.
Seit der Installation des neuen Entdockungswagensystems konnte die Zeit, die für die Vorbereitung der Walzen für den Wechsel an den Walzgerüsten benötigt wird, um 50 % der Zeiten reduziert werden, die zuvor mit dem manuellen System erreicht wurden.
Frühere Versuche, die Hydraulik zu verwenden, konnten diese anspruchsvollen Leistungsstandards für das Bewegen hoher Lasten bei hohen Geschwindigkeiten mit einem hohen Maß an Genauigkeit nicht erreichen.
Dies ist die größte Produktionslinie für Walzbleche von Laiwu Steel.
Die Schnellkühltische im Blechwalzwerk verwenden 16 x B075 Rolaram Aktuatoren und 16 x 300kN Spindelhubelemente der E-Serie, die über 20 x Kegelradgetriebe angetrieben werden und von 8 Elektromotoren angetrieben werden.
Laiwu Steel ist ein chinesischer Stahlhersteller mit einer Kapazität von 7 Mio. Tonnen pro Jahr.
Spindelhubgetriebe mit verstellbaren Tischanschlägen für die Stahlproduktion beim globalen Pipeline-Anbieter TATA Steel Europe 20" Pipe Mill in Hartlepool.
Die Spindelhubgetriebe von Power Jacks spielen eine wichtige unterstützende Rolle im Fertigungsprozess des globalen Pipeline-Anbieters TATA Steel Europe im 20-Zoll-Rohrwerk in Hartlepool, England. Dort sind 50kN-Spindelhubelemente der E-Serie auf dem verstellbaren Tisch und den Zentrieranschlägen für die Abteilung Rechteckige Hohlprofile (RHS) installiert.
Die Spindelhubelemente wurden eingesetzt, um einen manuellen Prozess zu automatisieren, der zeitaufwändig, kostspielig und gefährlich für das Personal war. Durch die Automatisierung des Prozesses mit den Spindelhubgetrieben von Power Jacks konnte TATA Verbesserungen bei der Effizienz, der Qualität sowie der Gesundheit und Sicherheit feststellen und gleichzeitig die Produktionskosten senken.
Pro Scherkopf werden zwei metrische, übersetzende 25kN-Spindelhubelemente verwendet. Die Spindelhubelemente haben verkeilte Hubspindeln und sind mit Schutzbälgen ausgestattet.
Jede Schneideklinge wird von 2 Spindelhubelementen mit angeschlossener Antriebswelle positioniert. Die verwendeten Spindelhubelemente waren die kompakten 10kN ME2501 mit Faltenbalg-Spindelschutz aus der beliebten E-Serie metrischer Maschinenspindelhubelemente.
8 metrische Kugelumlaufspindelhubelemente der E-Serie pro Maschine, jeweils mit doppeltem Schutzbalg ausgestattet und mit Kegelradgetrieben, Kupplungen und Antriebswellen verbunden.
Eine In-Vessel-Kompostieranlage (IVC) verarbeitet biologisch abbaubare Haushalts- und Gewerbeabfälle zu einem hochwertigen Kompostprodukt, das in der Landwirtschaft, im Landschaftsbau, als Dünger und für die Öffentlichkeit verwendet werden kann. Dadurch wird Abfall von der Deponie ferngehalten und die Freisetzung von Methan – einem starken Treibhausgas, das den Klimawandel beeinflusst – verringert. Der IVC ist vollständig konform mit den Animal By-Products Regulations (ABPR) für die Verarbeitung von Lebensmitteln inklusive Material.
Um die Effizienz der IVC-Anlage (In-Vessel Composting) zu erhöhen, hat Power Jacks ein Spindelhubsystem zum Heben und Senken des Daches eines Kompostierungsbehälters geliefert. In geöffnetem Zustand ermöglicht es den Zugang für die Ladeschaufeln, und in geschlossenem Zustand bietet es einen kleinen Hohlraum über dem Material, um eine bessere Kontrolle über den Prozess zu ermöglichen. Für die lineare Bewegung jedes Daches sorgen zwei einzeln motorisierte Spindelhubsysteme, die elektronisch synchronisiert sind und im Gleichschritt arbeiten. Das Hebesystem hebt und senkt das Dach über eine einfache Drucktastenbedienung und kann das Dach in weniger als 1 Minute über seinen gesamten Hub von zwei Metern anheben.
Bei den in den Systemen verwendeten Spindelhubelementen handelt es sich um das klassische einseitige Spindelhubelement der E-Serie von Power Jacks, das aufgrund seiner Leistung, Robustheit und Zuverlässigkeit bei Kunden auf der ganzen Welt, die Hebesysteme entwickeln, sehr beliebt ist.
Positionierung des Anodenstrahls auf der Reduktionszelle (Potline)
Power Jacks beschäftigt sich seit den 1940er Jahren mit der Positionierung von Anoden, als die ersten kommerziellen Primäraluminiumhütten errichtet wurden.
Positionierung des Anodenstrahls auf der Reduktionszelle (Potline)
Power Jacks entwickelt ständig neue Produkte, um die Designs seiner Kunden auf dem neuesten Stand der Technik und Leistung zu halten. Wir unterstützen jedoch nach wie vor alle unsere älteren Technologien (einschließlich Druckluftgetriebemotoren), die noch weltweit im Einsatz sind.
Eine der neuesten Entwicklungen ist die Anodenbuchse AMT0300. Er ist der Eckpfeiler des Anodenstrahlpositionierungssystems der Generation 4. Das System wurde entwickelt, um die Anforderungen der neuesten Topfdesigns zu erfüllen, bei denen die physische Größe und die Leistungsanforderungen erheblich gestiegen sind. Sowohl der neue Anodenheber als auch sein System haben die Tests an den Potlines erfolgreich abgeschlossen und liefern nun beeindruckende Ergebnisse in den großen Potlines.
Power Jacks hat zahlreiche Anodenvortriebssysteme an Hüttenwerke in Großbritannien, Deutschland, den USA, Iran, Neuseeland, den Vereinigten Arabischen Emiraten und Südafrika geliefert. Unsere Anodenhebesysteme zur Positionierung des Anodenbalkens sind so konzipiert, dass sie den spezifischen Anforderungen jedes Kunden gerecht werden, ganz gleich, ob es sich um Schmelzöfen mit Pre-Bake- oder Søderberg-Technologie handelt.
Unsere Systeme sind so konzipiert und hergestellt, dass sie mindestens 30 Jahre lang störungsfrei funktionieren.
Die automatisierte Lösung für die Höhenverstellung von 4 Waschtanks verwendet 28 Spindelhubgetriebe mit einer Tragfähigkeit von jeweils 10kN, die von Power Jacks Ltd. hergestellt und geliefert werden.
Die automatisierte Lösung zur Höhenverstellung von 4 Waschtanks verwendet 28 Spindelhubgetriebe mit einer Tragfähigkeit von jeweils 10 kN, die von Power Jacks Ltd. hergestellt und geliefert werden.
Das Modell TE2500 wurde aus dem Standardprogramm von Power Jacks für metrische Spindelhubelemente der E-Serie mit einigen kleinen Anpassungen ausgewählt. Die Komponenten wurden aus rostfreiem Stahl gefertigt, um der leicht korrosiven Anwendungsumgebung gerecht zu werden. Die Automatisierung der Anlage mit Power Jacks Produkten führte dazu, dass ein 6-stündiger Vorgang jetzt nur noch 20 Minuten dauert. Das spart dem Unternehmen viel Zeit und Geld bei der Produktion.
Lesen Sie die ganze Geschichte in unserer Fallstudie.
Der Linearantrieb bewegt sich, wenn eine Einstellung erforderlich ist, um das Förderband zu zentrieren, was eine längere Lebensdauer des Bandes gewährleistet und Produktionsausfälle reduziert. Einer der Power Jacks EMA elektrischen Linearantriebe für die Positionierung. Ein kontinuierlicher (C-Typ Einheit), 5kN, 240V AC Aktuator ist an jeder Tracker-Einheit angebracht.
Die Geräte mussten in einer sauberen Umgebung betrieben werden. Neben der hohen Präzision der Geräte mussten sie daher mit einem für die Umgebung geeigneten Schmiermittel befüllt werden und die Ölabdichtung musste besonders berücksichtigt werden.
Neeter Drive Range PowerGear und Hi-Ratio DynaGear Kegelradgetriebe wurden für diese Anwendung verwendet. Die Getriebe sind mit lebensmittelechtem Fett gefüllt und mit doppelten Öldichtungen an den Wellen versehen. Die Kegelradgetriebe ersetzten Kettenantriebe und ermöglichten so eine höhere Genauigkeit und Zuverlässigkeit.
